Gerrit van Delden & Co.

Allgemeines

FirmennameGerrit van Delden & Co.
OrtssitzGronau (Westf)
Postleitzahl48599
Art des UnternehmensBaumwoll-Spinnerei und Zwirnerei
AnmerkungenÜbernahmen: Eilermark AG (1959), Crefelder Baumwollspinnerei (1965), Gebr. Laurenz (1966), Powel & Co. (1969), M. van Delden (1970), Walek & Co. (1969/70)
Quellenangaben[VDI (1901) 541] [Westdt Wirtsch u ihre fĂŒhrenden MĂ€nner 7,1 (1969) 97] [100 Jahre Stadt Gronau (1998) 124 ff] [Kuhn: Technische Denkmale der Textilindustrie Gronaus 1977) 40]
HinweiseVielen Dank an das Stadtarchiv Gronau fĂŒr die vielfĂ€ltigen Informationen zur bedeutsamen Textilindustrie dieser Stadt!




Unternehmensgeschichte

Zeit Ereignis
1595 Der Stammvater des Unternehmens, Jan Berend van Delden, der in Deventer eine Leinenweberei betreibt, verstirbt
FrĂŒhjahr 1817 Jan van Delden verlĂ€ĂŸt im FrĂŒhjahr seine Heimat im hollĂ€ndischen Twente und lĂ€ĂŸt sich in Nordhorn nieder, wo er eine Leinen- und Garnhandel eröffnet.
1842 Gerrit van Delden wird als Sohn Jan van Deldens geboren. Er studiert an der Technischen Hochschule Hannover und praktiziert anschließend in mehreren Textilbetrieben und leitet im Unternehmen des Ă€lteren Bruders Matthieu die FĂ€rberei
1875 Gerrit van Delden macht sich selbstĂ€ndig und errichtet in Gronau seine eigene Spinnerei. Er startet mit 8000 Sefaktorspindeln. Trotz schwerer RĂŒckschlĂ€ge durch FeuersbrĂŒnste weiß er zielstrebig und geschickt weiter auszubauen.
1878 Wiederaufbau mit 20.000 Spindeln
1878 Brand
1883 Aufstellung von zwei 1.000-PS-Dampfmaschinen
1883 Wiederaufbau nach Brand mit 60.000 Spindeln
1884 van Delden gliedert eine Spinnerei an und vergrĂ¶ĂŸert die Spinnerei A um 23.000 Spindeln. Er verfĂŒgt ĂŒber 33.000 Spinn- und 10.000 Zwirnspindeln. Von seinen Söhnen Matthieu und Hendrik tatkrĂ€ftig unterstĂŒtzt, vermehrt er stĂ€ndig die Spindelzahl und modernisiert den Maschinenpark.
1884 Aufstellung einer 1.200-PS-Dampfmaschine
1889 Aufstellung einer Augsburger Dampfmaschine mit 800/1000 PS
1891 Brand
1900 Aufstellung einer 2.500-PS-Dampfmaschine (Crimmitschauer Maschinenfabrik)
1900 Bau der Spinnerei C mit 100.000 Spindeln und der Zwirnerei mit 24.000 Zwirnspindeln
1904 Zehnprozentige Energie-Ersparnis bei der 2.500-PS-Dampfmaschine durch Einsatz von pennsylvanischem Öl
1904 Anbau an die Spinnerei C mit 11.720 Selfaktorspindeln, 4.400 Ringspindeln und 8.000 Twiner-Spindeln
1912 Aufstellung einer AEG-Dampfturbine mit 2.000 kW
1912 Bau der neuen Feinspinnerei: 45.000 Ringspindeln, 19.976 Ringzwirnspindeln, 55.000 Selfaktorspindeln, 12.800 Twinerspindeln (= fast 133.000 Spindeln)
1914 Bis 1914 entsteht die grĂ¶ĂŸte Spinnerei Europas (2.500 BeschĂ€ftigte, ca. 321.000 Spindeln bzw. 450.000 Spindeln vor Beginn des Ersten Weltkriegs)
1925 Der FirmengrĂŒnder Gerrit van Delden stirbt
1925 Das Unternehmen ist zur grĂ¶ĂŸten Spinnerei des europĂ€tischen Kontinents emporgestiegen
1950 Hendrik van Delden ĂŒbernimmt die gsamte technische Leitung.
1956 Die Firma beginnt, fĂŒr das in Amerika entwickelte Tufting-Verfahren spezielle Teppichgarne zu produzieren.
1960 van Delden ist der grĂ¶ĂŸte europĂ€ische Hersteller fĂŒr getuftete Teppichgarne
1960 Einrichtung einer Kammgarnspinnerei im Hauptwerk
1965 Kauf der "Crefelder Baumwollspinnerei"
1966 Erwerbung von "Gebr. Laurenz", Ochtrup, ein vollstufiger Betrieb mit Spinnerei, Weberei und Stickerei, der 3000 Personen zÀhlt
1969 van Delden erwirbt die qualifizierte Mehrheit an der Firma Ludwig Povel, Nordhorn (Spinnerei, Weberei, FĂ€rberei, AusrĂŒstung)
1970 Übernahme der Firma M. van Delden




Produkte

Produkt ab Bem. bis Bem. Kommentar
Baumwollgarne 1875 Beginn (GrĂŒndung) 1969 [Westdt. Wirtsch. 7,1 (1969) 97]  
Baumwollzwirne 1884 Beginn (Angliederung Zwirnerei) 1969 vmtl. noch  




Betriebene Dampfmaschinen

Bezeichnung Bauzeit Hersteller
Dampfmaschine 1889 Maschinenfabrik Augsburg AG
Dampfmaschine 1901 Crimmitschauer Maschinenfabrik




Allgemeines

ZEIT1900
THEMABeschreibung der 2500-PS-Dampfmaschine
TEXTDie Maschine dient zum Betriebe einer mechanischen Spinnerei und Zwirnerei; sie wurde in den Monaten August, September und Oktober 1900 montiert und befindet sich seit November 1900 im Betriebe, ohne bisher Anlaß zu einem Tadel gegeben zu haben. Genaue Versuche zur Feststellung des Dampfverbrauches konnten nach einer Mitteilung der Erbauerin der Maschine, der Crimmitschauer Maschinenfabrik, Crimmitschau i. S., bisher nicht vorgenommen werden, da die Maschine vorlĂ€ufig noch nicht voll belastet werden kann.
Die Maschine wurde als liegende Dreifachexpansionsmaschine mit geteiltem Niederdruckcylinder ausgefĂŒhrt. Der Hochdruckcylinder wirkt mit einem der Niederdruckcylinder auf die eine Kurbel; der Mitteldruckcylinder und der zweite Niederdruckcylinder auf die andere Kurbel.
Die Vorteile dieser Anordnung sind folgende: Durch die Teilung fallen die Dimensionen des Niederdruckzylinders kleiner aus, wodurch die AusfĂŒhrungsschwierigkeiten nicht unerheblich vermindert werden. An Stelle der beiden Niederdruckzylinder, die im vorliegenden Falle je 1400 mm lichten Durchmesser aufweisen, wĂ€re ein einziger Niederdruckzylinder von fast 2000 mm Durchmesser notwendig geworden. Mit dem Durchmesser des Zylinders wachsen aber die Schwierigkeiten in der Herstellung dichter Kolben und dichter Steuerungsorgane ganz erheblich. Ferner lĂ€ĂŸt sich durch die Verteilung der Niederdruckwirkung auf beide Kurbeln eine bessere, mehr gleichmĂ€ĂŸige Verteilung der Arbeiten und zwar selbst bei verschiedener Belastung erzielen, was fĂŒr den Ungleichförmigkeitsgrad der Kurbeldrehung von hoher Bedeutung ist und im vorliegenden Falle von besonderem Einfluß war, da fĂŒr den Betrieb der mechanischen Spinnerei und Zwirnerei eine grosse Gleichförmigkeit der Drehung notwendig ist. Schließlich bringt die Teilung der Niederdruckwirkung auch geringe Abmessungen des Triebwerkes mit sich, so daß infolge der Verminderung der geradlinig schwingenden Massen die Wahl hoher Kolbengeschwindigkeiten begĂŒnstigt wird. Die beiden Niederdruckcylinder wurden unmittelbar an der KreuzkopffĂŒhrung angeordnet. Hierdurch werden die hinteren GeradfĂŒhrungen fĂŒr die Kolbenstangen der kleineren und wesentlich leichteren Hochdruck- bezw. Mitteldruckkolben entbehrlich; auch wird die KreuzkopffĂŒhrung nicht so stark erwĂ€rmt, wie es bei der umgekehrten Anordnung mit vorn liegendem Hochdruckcylinder der Fall wĂ€re. Diese Vorsicht ist um so mehr geboten, als die Anwendung ĂŒberhitzten Dampfes von etwa 250° C nicht ausgeschlossen ist.
Die Hauptdimensionen der Maschine sind folgende:
Lichter Durchmesser des Hochdruckzylinders: 620 mm
Lichter Durchmesser des Mitteldruckzylinders: 940 mm
Lichter Durchmesser der Niederdruckzylinder: 400 mm
Gemeinsamer Hub aller Zylinder: 1500 mm
Durchmesser der Kolbenstangen vorn: 210 mm
Durchmesser der Kolbenstangen hinten: 200 mm
Durchmesser der Schubstangen: 170 bis 200 mm
Durchmesser der Kreuzkopfzapfen: 180 mm
LĂ€nge der Kreuzkopfzapfen: 260 mm
Durchmesser der Kurbelzapfen: 245 mm
LĂ€nge der Kurbelzapfen: 285 mm
Durchmesser der Hauptwellenzapfen: 450 mm
LĂ€nge der Hauptwellenzapfen: 750 mm
Durchmesser der Hauptwelle am Schwungrad: 650 mm
Nach den vorstehenden Dimensionen ergeben sich folgende VolumenverhÀltnisse:
Volumen des Hochdruckzylinders vorn: 0,405 cbm
Volumen des Hochdruckzylinders hinten: 0,455 cbm
Volumen des Hochdruckzylinders im Mittel: 0,429 cbm
Volumen des Mitteldruckzylinders vorn: 0,994 cbm
Volumen des Mitteldruckzylinders hinten: 1,041 cbm
Volumen des Mitteldruckzylinders im Mittel: 1,017 cbm
Volumen der beiden Niederdruckzylinder vorn: 4,514 cbm
Volumen der beiden Niederdruckzylinder hinten: 4,524 cbm
Volumen der beiden Niederdruckzylinder im Mittel: 4,519 cbm
VolumenverhÀltnis HD : MD : ND = 1 : 2,37 : 10,5 bzw. MD : ND = 1 : 4,4.
Volumen des ersten Aufnehmers: 0,725 cbm = 1,69 * HD-Volumem = 0,71 * MD-Volumen.
Volumen des zweiten Aufnehmers: 2,220 cbm = 2,18 * MD-Volumen = 0,49 * ND-Volumen.
Das Material der Kolbenstangen, der Schubstangen, der Zapfen und der Hauptwelle ist bester Krupp'scher Siemens-Martin-Stahl.
Die Maschine ist fĂŒr 12 at Anfangsspannung am Hochdruckcylinder gebaut und leistet bei 65 Umdrehungen in der Minute, entsprechend einer mittleren Kolbengeschwindigkeit von 3,25 m pro Sekunde, 2000 bis 2500 PSi. Dieser Effekt wird durch 56 Hanfseile, die einen Durchmesser von je 45 mm haben, vom Schwungrade abgeleitet. Das Schwungrad hat einen Durchmesser von 7,5 m und eine Breite von 3,65 m. Es ist der Breite nach dreiteilig, im Umfang zweiteilig hergestellt. Jede der drei Naben wird durch vier Bolzen von 96 mm StĂ€rke und durch zwei Schrumpfringe zusammengehalten. Die Verbindung am Kranze erfolgt an jeder Teilstelle durch 3 x 5 = 15 Bolzen von 64 mm StĂ€rke. Um den Luftwiderstand des Armsystems bei der Bewegung zu beseitigen, sind die beiden Seiten des Schwungrades durch eine gespundete Holzbekleidung von 20 mm StĂ€rke abgeschlossen. Das Gewicht des Schwungrades betrĂ€gt 89500 kg. Der Guß sowohl als auch die Bearbeitung des Schwungrades ist von der Crimmitschauer Maschinenfabrik selbst ausgefĂŒhrt worden.
Von der Hauptwelle werden durch Schnecken- und HyperbelrĂ€der die beiden parallel zu den Zylinderachsen gelagerten Steuerwellen angetrieben. Hierdurch konnten die beiden Kurbelwellenlager nĂ€her aneinander gerĂŒckt werden, als es bei Verwendung von KegelrĂ€dern möglich gewesen wĂ€re. Der Hochdruckcylinder wird durch die bekannte Ventilsteuerung "Patent König" gesteuert, wĂ€hrend die ĂŒbrigen Zylinder mit Daumenventilsteuerungen ausgerĂŒstet sind. Die AusfĂŒhrung und Anordnung der Ventile ist die bei den Ventilsteuerungen im allgemeinen ĂŒbliche. Die schĂ€dlichen RĂ€ume betragen etwa 7%. Der Hauptregulator verstellt die Steuerung des Hochdruckzylinders; durch die Anwendung eines Hilfsregulators, der auf die VerĂ€nderung der LĂ€nge der Regulatorzugstange einwirkt, wird eine Ă€ußerst feine Regulierung und eine sehr gleichmĂ€ĂŸige Tourenzahl erzielt. Die FĂŒhrung des Dampfes ist folgende: Der Dampf tritt vom Kesselhause aus in das Maschinenhaus ein, passiert dann den Wasserabscheider, wendet sich dann nach vorn und gelangt zum Hauptabsperrventil, welches durch das Handrad am StĂ€nder betĂ€tigt wird. Vom Hauptabsperrventil geht der Dampf dann wieder vorn nach rechts, um schließlich in den Hochdruckzylinder einzutreten; er wird nach der anderen Maschinenseite ĂŒbergefĂŒhrt, um in den Mitteldruckzylinder zu gelangen. Von hier tritt der Dampf aus, verzweigt sich, um entweder in den einen Niederdruckcylinder, oder anderen Niederdruckcylinder einzutreten. Der Dampf strömt dann nach den Einspritzkondensatoren. Jeder Niederdruckzylinder arbeitet mit einem eigenen Kondensator. Der Antrieb der Kondensatorluftpumpe erfolgt von den Kurbeln aus, welche mittels Schubstangen die unten gelagerten Schwingen antreiben, von welchen aus die Luftpumpen und zugleich die Kesselspeisepumpen angetrieben werden. SĂ€mtliche Zylinder sind mit DampfmĂ€nteln versehen. Der Mantel des Hochdruckzylinders wird mit Frischdampf, die ĂŒbrigen DampfmĂ€ntel mit Arbeitsdampf geheizt, der den betreffenden Aufnehmern entnommen wird. Beim Hochdruckzylinder ist mit RĂŒcksicht auf die Verwendung von ĂŒberhitztem Dampf die Einrichtung getroffen, daß die Heizung des Mantels ganz unterbleiben kann. Auf eine sorgfĂ€ltige und bequeme EntwĂ€sserung der DampfmĂ€ntel und der Dampfuylinder ist bei der Konstruktion RĂŒcksicht genommen.
Alle wichtigen, fĂŒr die Bedienung der Maschine notwendigen HandrĂ€der, Hebel usw. sind an zwei StĂ€ndern vereinigt. Am einen StĂ€nder befindet sich das Handrad fĂŒr das Hauptabsperrventil. Ferner liegen hier zwei Hebel zur Bedienung der EinspritzhĂ€hne der Kondensatoren und zwei Hebel zur Bedienung der ZylinderhĂ€hne. Schließlich wird von hier aus auch das EntwĂ€sserungsventil des Wasserabscheiders bedient. Die am inneren StĂ€nder angeordneten acht Ventile dienen zum Heizen der einzelnen ZylindermĂ€ntel, zum AnwĂ€rmen der Aufnehmer und zum BelĂŒften der Kondensatoren beim Abstellen der Maschine.
Um die Maschine beim Anlassen in die gĂŒnstigste Kurbelstellung zu bringen, ist das Schwungrad in der Mitte mit einem Ă€ußeren Zahnkranz versehen. Durch ein besonderes Schaltwerk kann die Maschine in die gewĂŒnschte Stellung gedreht werden. Das Schaltwerk besteht aus einer besonderen Hilfsdampfmaschine, welche auf ein RĂ€dergetriebe wirkt. Die Dampfmaschine treibt unmittelbar die Welle an, auf welcher eine Schnecke sitzt; diese steht im Eingriff mit einem Schneckenrade, welches in einem Kasten untergebracht und auf der Welle aufgekeilt ist. Auf derselben Welle sitzt noch das mit sieben ZĂ€hnen versehene Zahnrad, welches mit einem Zahnrad von acht ZĂ€hnen im Eingriff steht. Letzteres greift direkt in den Zahnkranz des Schwungrades ein. Ist schließlich die Dampfmaschine in Betrieb gebracht worden, so kann das AusrĂŒcken des Schaltwerkes durch einfaches Umlegen eines Hebels erfolgen. Das Triebrad ist aus diesem Grunde mit seiner Welle nicht am festen Gestell, sondern in einer beweglichen Gabel gelagert. Diese Gabel sitzt lose auf der Welle und kann durch den Hebel gedreht werden.
Eine besondere Besprechung erfordern noch die zur Abdichtung an den Kolbenstangen verwendeten beweglichen MetallstopfbĂŒchsen mit federnden Ringen (D.R.P. Nr. 112020). Die Einrichtung derselben ist folgende: Gegen die GrundbĂŒchse des StopfbĂŒchsenkörpers wird eine Asbestscheibe gelegt, welche durch das Einsatzrohr dampfdicht angepreßt wird. Dies geschieht durch Anziehen der im StopfbĂŒchsenkörper befestigten Schrauben, wobei jedoch zwischen dem Einsatzrohr und den Muttern der Schrauben noch eine Ringkammer liegt, welche gegen das Einsatzrohr angepresst wird. Das Einsatzrohr ist am inneren Ende ausgedreht; in diese Kammer wird ein Ring aus Weißmetall oder Gußeisen eingelegt, welcher sich möglichst dicht gegen die Kolbenstange legt. Dem Ringe werden dabei radiale Bewegungen gestattet, falls die Kolbenstange sich nicht genau zentral fĂŒhren sollte. WĂ€hrend die Asbestscheibe einen vollstĂ€ndigen Dampfabschluß nach der AußenflĂ€che des Einsatzrohres hin bewirkt, veranlaßt der Ring einen gewissen, wenn auch nicht vollstĂ€ndigen Dampfabschluß nach der InnenflĂ€che des Einsatzrohres. Das Einsatzrohr selbst hat den Zweck, den hauptsĂ€chlich abdichtenden Teil, das System der Spannringe, möglichst weit vom Zylinderdeckel entfernt zu verlegen, wo die Temperatur der einzelnen Teile vom Arbeitsdampf nicht mehr direkt beeinflußt werden kann und infolgedessen entsprechend niedrig ist. Dieser Umstand verdient besondere Bedeutung bei Maschinen, welche mit hochgespanntem oder mit ĂŒberhitztem Dampfe arbeiten. Die Crimmitschauer Maschinenfabrik verwendet ihre patentierte StopfbĂŒchse auch ausschließlich bei den von ihr als SpezialitĂ€t gebauten doppelt wirkenden Verbund-Heißdampfmaschinen, wobei sich die StopfbĂŒchse bisher sehr gut bewĂ€hrt hat. Übrigens bringt das Einsatzrohr noch einen weiteren Vorteil mit sich, nĂ€mlich den, dass die MetallstopfbĂŒchse leicht als Ersatz anderer StopfbĂŒchsen dienen kann; es braucht dann das Einsatzrohr nur an Stelle der bisher benutzten weichen Packung zu treten. Allerdings wird der Ersatz nur möglich sein, wenn zugleich zwischen Zylinderdeckel und Kreuzkopf in der Totlage der erforderliche Raum zur Unterbringung der Ringkammer vorhanden ist. Die Ringkammer umschliesst das Ringsystem. Dieses besteht aus vier Ringen. Der Ă€ussere Ring legt sich in einer KugelflĂ€che gegen die Ringkammer; er hat den Zweck, dem Ringsystem eine gewisse Beweglichkeit mit der Kolbenstange gegen die festliegende Ringkammer zu ermöglichen. Der nĂ€chste Ring ist daher ebenso wie der folgende Ring etwas weiter als die Kolbenstange ausgedreht. Die Dichtung wird von den drei enganliegenden Ringen gebildet. Der innere Teil besteht aus Weißmetall oder Gußeisen und ist an einer Seite aufgeschlitzt, um ein dichtes Anpressen an die Kolbenstange zu ermöglichen. Die Schlitzstellen sind natĂŒrlich bei den aufeinander folgenden Ringen versetzt. Der innere Ring wird von einem Ă€ußeren, ebenfalls einseitig offenem Ringe umschlossen, der durch eine Schraube unter Mitwirkung zweier Federn zusammengepreßt wird. Auch hier ist also darauf gesehen worden, daß die Verbindung keine starre, sondern eine bewegliche wird, welche gewissen Unebenheiten der Kolbenstange entgegenwirkt. Durch eingesetzte Stifte ist Sorge getragen, dass sich der Kernring nicht gegen den Ă€usseren Ring verdrehen kann; ebenso ist eine Verdrehung der aufeinander folgenden Ringe gegeneinander verhindert. Das Ringsystem wird unter Vermittlung des Druckringes durch die Spannung von Federn zusammengehalten. Die Anwendung von Federn an dieser Stelle macht nicht nur die Zusammenpressung der Ringe ganz unabhĂ€ngig von den Schrauben, es wird auch die Beweglichkeit des ganzen Ringsystems erhöht. Da die Ringkammer mit dem Zylinderdeckel fest verschraubt wird, so ist es bei hintereinander liegenden Zylindern auch möglich, die durchgehende Kolbenstange durch ein zweiteiliges Rohr zu schĂŒtzen. Diese Verkleidung verhindert nicht nur die WĂ€rmeausstrahlung der Kolbenstange, sie beeinflusst auch die DampflĂ€ssigkeit. Um noch den Durchgang verschlichenen Dampfes zwischen die FlanschflĂ€chen von d und c zu verhindern, wird zwischen diese Teile einerseits und dem StopfbĂŒchsenkörper andererseits ein kupferner Dichtungsring eingelegt, der durch Schrauben mit angezogen wird. Es ist selbstverstĂ€ndlich, dass auch fĂŒr eine sorgfĂ€ltige Ölung der GleitflĂ€chen und fĂŒr eine sichere AbfĂŒhrung des vom verschlichenen Dampfe herrĂŒhrenden Kondenswassers Sorge getragen ist. Der hauptsĂ€chlichste Vorteil der auf den ersten Blick etwas kompliziert erscheinenden Konstruktion der StopfbĂŒchse ist jedenfalls die hohe Beweglichkeit, da selbst bei nicht genau zentral gefĂŒhrter Kolbenstange, bei Unebenheiten derselben, noch ein zufriedenstellender Betrieb möglich ist. Mit RĂŒcksicht auf die große Beweglichkeit der dichtenden Teile ist aber auch ein ĂŒbermĂ€ĂŸiges Anpressen an die Kolbenstange nicht notwendig; die Reibung wird daher eine geringe sein können und auch die Abnutzung der Kolbenstange und der Ringe wird in mĂ€ĂŸigen Grenzen bleiben.
Zum Schluß dĂŒrfte noch die Mitteilung der Dimensionen des Maschinenhauses interessieren. Das Maschinenhaus ist 21 m lang und 14 m breit; die Kellertiefe bis zur Sohle betrĂ€gt 3,75 m. Die Höhe des Maschinenmittels ĂŒber dem Fussboden ist 0,75 m.
QUELLE[Dinglers Polytechn. Journal 316 (1901) 301]